Analyse en transitieprogramma voor wereldwijde netwerk optimalisatie van fabrieken

Hoe is het huidige, door overnames en autonome groei ontstane netwerk van productievestigingen in de hele wereld te optimaliseren? Welke scenario’s zijn relevant en hoe scoren deze scenario’s in termen van kosten, service, locatiekwaliteit, risico’s?

Dit bedrijf heeft 36 fabrieken wereldwijd waarvan een groot aantal via overnames in bezit van het bedrijf zijn gekomen. Het bedrijf heeft vijf belangrijke productgroepen, die in de verschillende fabrieken geproduceerd werden in allerlei variaties variërend van hoge volume standaardproducten tot zeer gespecialiseerde producten die in beperkte volumes voor een specifieke klant worden geproduceerd. Het project had als doel het uitvoeren van een gedetailleerde scenario analyse van de meest relevante scenario’s om zo het optimale productienetwerk voor de toekomst te bepalen en een transitieprogramma op te stellen voor de transitie van huidig naar het gekozen toekomstig netwerk.

De bewezen methode van Buck Consultants International voor optimalisatie van productienetwerken is in dit project toegepast.

In de AS-IS fase is de huidige situatie van het bedrijf in kaart gebracht voor alle 36 fabrieken: locatie, product portfolio, kwaliteit van de operaties, risico’s, kosten, etc.

Daarnaast zijn door sleutel-interviews en workshops binnen het bedrijf de strategische uitgangspunten voor de toekomst vastgesteld en is een projectie gemaakt van volumeontwikkelingen, nieuwe productintroducties en marktontwikkelingen als input voor de ontwikkeling van scenario’s.

Gebruik makend van de beschikbare software van Buck Consultants International is een analysemodel opgezet, waarin is opgenomen dat de beschikbare AS-IS informatie wordt gesimuleerd. Dit ‘baseline scenario’ fungeerde als basis en referentie voor de toekomstige scenario’s. Na validatie van het baseline scenario zijn samen met de opdrachtgever in een workshop alternatieve scenario’s ontwikkeld:

• geoptimaliseerde AS-IS: beperkte kleine aanpassingen in het bestaande netwerk (productallocaties, transport strategieën, investering in productietechnologie in een verouderde fabriek, etc.)
• regionale optimalisatie: consolidatie van fabrieken op ieder continent
• laagste kosten: radicale ingrepen om te komen tot de laagste “cost to serve” voor alle producten
• regionale product mix: optimalisatie door combinatie van standaard en specialty producten

Op basis van onze analyse en conclusies is een transitieprogramma opgezet van de huidige situatie naar een regionaal geoptimaliseerd productienetwerk waarin verschillende locaties per continent zijn geconsolideerd. Het optimale netwerk voor de middellange termijn bestond uit 25 fabrieken, waaronder drie nieuwe grote locaties (twee in Azië en één in Latijns-Amerika.

Gefaseerde implementatie van het nieuwe productienetwerk door het bedrijf inclusief de realisatie van de drie voorziene nieuwe fabrieken. Totale kostenreductie binnen 5 jaren: 18,6%.